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4月上旬，距离出坞日期还有近两周的时间，江南造船为地中海航运建造的第三艘超大型箱船数字试箱全部合格。值得一提的是，基于数字试箱技术的成熟以及船东对项目建造团队的充分信任，该船未进行任何一个箱位的实体试箱抽检，全船502个箱位全部数字试箱提交。这也是公司首艘全船进行3D数字试箱而未实体试箱抽检的船舶，在数字试箱推进上具有里程碑的意义。

超大型集装箱船货舱实体试箱一直是影响船坞、码头周期的关键因素，公司从长荣24000TEU系列开始，突破数字试箱关键技术，货舱试箱提交从完全实体试箱提交改为任意抽取箱位实体试箱对数字试箱进行验证，前两艘抽检的试箱合格率均为100%。公司为地中海航运建造的前两艘实体试箱抽检合格率同样达到了100%。基于抽检数据，船东决定后两艘船将不再进行实体试箱，真正意义上实现了数字试箱提交。

数字试箱

数字化模拟试箱技术是公司近年来在超大型箱船上重点攻克的项目，通过数字化模拟试箱技术研究及运用，实现了箱船扫描技术工程化运用，且实现了货舱成型精度可追溯、可控，减少了多道工序，提升了工作效率及准确度，在技术上实现了传统实体试箱向数字化试箱转变，实现了箱船建造的一项重要突破。

江南造船建造团队表示：“该成果来之不易，我们将继续对该技术优化改进，在管理上不断查缺补漏，尽全力确保交船后货舱装箱100%合格，努力做好后续系列船的数字试箱，助力大型箱船节拍化建造。”

什么是试箱？

试箱又称吊箱试验，是集装箱船建造过程中非常重要的工艺环节。当箱船建造完工后，项目团队会在船坞或码头以吊索顶吊作业方式，用1AA集装箱（高度8ft 6in的标准集装箱）或者相同尺寸的试验工装箱，验证集装箱船货舱区域装箱系统的安装精度是否满足集装箱装卸作业要求。传统的试箱方式需要进行试箱自检和船东报验两次现场实际试箱，工作量较大、重复作业较多、试箱的周期需要近90天！如果集装箱在试箱过程中卡住或无法顺利插入底锥，则需进行大量修正和调整作业，会影响整个船坞和码头生产周期。

数字化试箱的优势

数字试箱技术核心主要分为三部分，运用三维扫描技术对货舱导轨整体状态进行扫描并分析，掌握货舱内导轨架同面度、纵向间距、横向间距等信息，确保货舱导轨间距满足集装箱吊装要求；运用模拟试箱分析程序等工具，分析导轨、底锥数据位置关系，出具最佳安装调整方案；通过数字化手段在电脑端进行货舱实际状态与集装箱匹配分析，即以数字化技术取代实体试箱，确认合格后生产部门即可对船东提交试箱报验。

数字化试箱的应用大大提高了箱船建造效率和试箱精确性，专业技术人员利用数据采集设备（扫描仪、全站仪等）对集装箱船货舱装箱系统（导轨、调节板、底锥、导向块）进行测量并建立数字模型，将物理空间货舱实体转化为数字空间的实物尺寸和位置关系，通过计算机软件进行去噪、拼接及分析等步骤，从而对实物精度进行更精准、有效的控制。

数字化试箱不仅可以通过与标准集装箱尺寸的对比来模拟实体试箱，以数据报表形式反映模拟吊箱试验结果；也可以利用三维软件将测量数据进行建模，在软件系统中进行更加直观的模拟装载试验。该项技术的研究和运用，使箱船试箱环节不受天气、吊车资源及人员等因素的影响，突破了实体试箱长期依赖于货舱重复作业的瓶颈，有效改善传统方法中货舱装载系统工作量大、作业效率较低的现状。

数字试箱步骤简便，效果明显，核心在于数据全面关联分析，将纷繁复杂的数据通过三维扫描技术以及智能化分析软件处理，实现货舱内导轨架、底锥、调节板等数据关联智能匹配，较传统的方法更加准确、高效。通过数字试箱技术研究与运用，实现了货舱装载系统的规范化施工，突破了集装箱船货舱内装载系统安装及调试工艺依赖于重复作业不利于船舶建造周期的瓶颈，针对传统方法中货舱装载系统工作量较大、重复作业较多、作业效率较低的现状，研究以数字化手段为支撑的模拟试箱技术，并逐步推广至集装箱船建造中，形成了良好的效果，该技术是公司集装箱船建造关键技术上的一个突破，有利于促进集装箱船建造水平的提升，有利于塑造公司集装箱船高质量建造者的良好形象。

来源：国际船舶网