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  4月15日下午，上海昌强工业科技股份有限公司（简称“上海昌强”）“世界级专有技术-大型全模锻船用低速柴油机曲拐锻件”发布会在上海松江G60科创大厦举行，工业和信息化部装备工业二司副司长李毅、市经济信息化委副主任张建明、松江区副区长刘福升出席发布会并致辞。

发布会上，上海昌强工推出一项重大成果，在全球范围内首次开创出大型船用低速柴油机曲拐锻件全模锻工艺，实现了对国际现行先进技术的"弯道超车"。

李毅在致辞中指出，船用低速柴油机是重要的船舶配套设备，曲轴是船用低速柴油机的核心部件，而曲拐锻造更是曲轴生产的关键。上海昌强自主开发的大型全模锻船用低速柴油机曲拐锻件，对于提升我国船舶工业产业链供应链稳定性和安全性具有重要意义。近年来，我国船舶工业创新发展步伐加快，科技创新和产业能力大幅提升，以大型LNG船、大型邮轮、极地破冰科考船、载人深潜器、超深水半潜式钻井平台等为代表的一大批国之重器取得突破，标志着我国海洋强国建设迈出新的坚实步伐。下一步，工业和信息化部将会同国家有关部门、地方政府，在加快提升船舶制造水平、强化船舶工业技术发展、促进开放合作推动产业集群发展等方面，共同推动船舶工业和海洋工程装备高质量发展。

张建明在致辞中表示，上海坚决贯彻习近平总书记“发展海洋经济、海洋科研”的重要指示精神，服务服从国家战略，聚焦战略性领域和关键环节，勇当科技和产业创新的开路先锋。在工业和信息化部等国家有关部委的大力支持下，上海市集中力量支持企业聚力创新，扶持了一批细分领域的“专精特新”企业，突破了一系列卡脖子技术瓶颈，也涌现了不少创新成果，上海昌强就是典型代表之一。“十四五”期间，上海将持续落实好国家战略任务，以高端船舶和深水海洋工程装备为核心，推动船舶海工产业高质量发展。

曲轴是船用低速柴油机的核心部件，全球能制造船用低速柴油机曲轴的企业极为有限，而曲拐锻造更是曲轴生产的关键。当前，韩国是全球最大的曲轴整轴及部件出口国，占全球市场份额的60%；在我国，韩国企业垄断了曲轴锻件市场，造成我国曲轴生产企业在曲轴定价上缺少话语权而连年亏损。

受技术制约，长期以来中国造船工业在低速柴油机曲轴的生产方面一直处在一个非常窘迫的境地，中国大型船用曲拐曾长期被国外垄断。

“2002年左右，在中国还不能够生产曲轴的时候，我们面临的是海外市场每吨船用曲轴毛坯锻件产品价格高达8万元。但是后来，当中国实现了‘0到1’突破，海外又对中国进行了超低价格的供应，造成了‘面包比面粉还便宜’的情况出现，极大限制了中国船舶工业的发展。”在上海昌强工业科技股份有限公司总经理周琪琪看来，要在国家卡脖子领域进行攻关，最关键的是要在技术方面实现“中国创造”，打破长期受制的国外技术壁垒。

2017年，昌强重工技术团队攻克多项国际技术难题，自主研发了世界首台36000吨六向模锻压机、大型船用曲轴多向模锻工艺及配套工装模具。为我国船舶、核电、航空、石油化工、海工装备及高速轨道交通等重点装备制造领域关键零部件国产化突破提供了支撑。基于36000吨装置和多向模锻工艺技术优势，经过多年艰辛探索，此次上海昌强成功拥有完全自主知识产权的“大型全模锻船用低速柴油机曲拐锻件”技术，再一次让“中国创造”站在了世界巅峰。

当年，国家工信部《重大技术装备简报》专题发布了昌强“世界首台36000吨超大六向模锻压机开机运行”的消息，国家发改委、工信部和上海市多位领导先后专题参观调研。

2019年7月，上海昌强大型船用曲轴锻件多向模锻工艺取得重大突破，成功完成首件全模锻大型船用曲轴曲拐试制任务。来自中国CCS、美国ABS、英国劳氏LR等八家船级社，上海船用曲轴公司、大连华锐、中船三井、MAN、WinGD等单位的二十余位专家共同见证了锻造过程。昌强重工全模锻大型船用曲轴曲拐首制成功，标志着我国相关技术有望打破国外曲轴锻件的垄断、突破船舶工业技术瓶颈、提升产业整体竞争力。

2020年，周琪琪技术团队在全球范围内首次开创出大型船用低速柴油机曲拐锻件全模锻工艺，实现了对国际现行先进技术的弯道超车。曲拐是生产船用低速柴油机曲轴的核心部件，长期以来我国船用低速柴油机曲拐锻件一直被国外垄断，威胁到我国船舶工业和国防安全。该工艺完全区别于当今国际主流的“弯锻法”制备工艺，所生产的曲拐锻件在锻造流线、疲劳强度等性能指标上远超进口产品，锻件产品基本接近成品，一次性节约原材料30%-70%，减少碳排放50%以上，是典型的绿色制造技术，打破了国外企业在该领域的垄断地位。突破了我国船舶工业卡脖子技术瓶颈，也具有不可限量的产业推广应用潜力，将对提升产业整体竞争力、推动我国船舶工业以及相关制造业发展带来促进作用。

据了解，上海昌强创建于2002年，是一家国有资本参股的民营股份制企业，有松江、临港、闵行三个生产基地，专业从事各类重型锻件、模锻件及精密铸件研发制造，产品覆盖船舶、火电、核电、石化等领域，客户遍及欧、美、亚多个国家。经过近20年坚持不懈地自主研发，上海昌强逐步形成了“拥有自主知识产权的超大型六向模锻设备，先进的全纤维多向模锻工艺，强大的模具开发制造能力”三大核心竞争力，取得国家专利、国际专利PCT等200余项。

2015年“昌强大型模锻件生产项目”、2016年“大型中、高速柴油机全纤维曲轴智能六功位模锻机组”、2018年“核电主泵空心模锻泵壳”项目，2019年成功完成首件全模锻大型船用曲轴曲拐，这4个重大项目，昌强重工在临港架起了攀登国际锻造技术巅峰的“天梯”。

5年内，昌强重工形成了“独立研发、拥有自主知识产权的超大型六向模锻设备，先进的全纤维多向模锻工艺，强大的模具开发制造能力”三大核心竞争力，先后取得国家专利19项，产品跟随着国家“一带一路”战略走出中国，在全球众多重大项目中得到应用。

作为一家民营企业，昌强重工秉着家国情怀和民族责任感，始终坚持自主创新，聚焦船舶等领域重大装备自主化。对此，临港地区也予以企业高度支持，除了全方位、量身化的服务，临港管委会还通过产业转型及专项扶持，支持昌强重工实现产业化关键技术攻关，支持产业技术创新体系和能力建设，加快创新成果产业化，更好地实现产业报国的梦想。

此外，临港地区具有完整产业链的船舶动力产业集群，也为昌强重工的快速发展提供了良好的生态环境：区域内上海船用曲轴有限公司、上海中船三井造船柴油机公司、上海沪临重工有限公司等，都与昌强重工形成了良好的行业合作。

得益于坚持不懈的技术积累和持续攻关，2020年5月以来，上海昌强已陆续获得了MAN船用曲轴生产许可证和中国CCS、韩国KR、日本NK等全球8家船级社生产能力认证证书。目前，新工艺生产的首批S60曲轴锻件已成功交付国内重点厂家组装使用，并得到了客户们的一致好评。

来源：国际船舶网