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启东中远海运海工推进管加工生产线智能化开发

作者:   发布时间:2020-11-20    浏览量:212   字体大小:  A+   A- 

 2020年,启东中远海运海工在推进“学川崎”举措中,重点推进管加工生产线智能化的开发与建设。

管加工是船舶、海工建造过程中的关键环节。管装作业量约占整个船舶建造工程的四分之一,而管加工的工作量约占整个管装作业的五分之三。因此,管加工的生产直接影响到项目的舾装进度与效率,对项目成本和周期有着决定性的影响。

基于以上认识,启东中远海运海工借鉴南通川崎管加工“分道分线”的做法,按照分步推进,逐步实现的总体思路对管加工生产线进行了智能化改进。根据市场调研,结合公司厂房实际尺寸,生产能力,加工范围,人员配置等情况,根据管子的材质设置不锈钢管生产线与碳钢管生产线,其中碳钢管生产线又根据管径的大小设置了DN15-DN50/DN50-DN200/DN200-DN400/DN200-DN600四条生产线。

不锈钢加工生产线包含了:锯床、输送装置、坡口机,可实现(DN600-DN1200)壁厚80mm的坡口加工,实现了长三角地区此类加工设备的“0”的突破,为公司承接模块项目有效提供了资源保障,减少了外协加工带来的风险和加工费。

DN15-DN50碳钢管生产线主要用于小径管的上料、喷码、定长切割、双端坡口加工和管端打磨,管子在各工位间自动传输,形成流水线,并且各工位可以单机手动操作。该生产线的投入使用使管子的切割效率由原来的锯床90S时间缩短到10S的时间,人工单机坡口以及人打磨变成工位件自动传输自动打磨下线,由原来的3人人工操作变成1人值守设备,减少了人员的投入。

DN200-DN400碳钢管生产线,根据生产实际,考虑到下料、打磨、一次组对、一次焊接的整个流程,以地流形式输送管段,最大程度的解决了车间行车严重不足的情况。总体提高了管道预制加工能力。其等离子切割由之前管段切割一次吊一次,改为上料、下料一天只吊一次的流程,最大程度的减少了一台设备使用行车的次数,有效的提升了生产效率。同时该生产线还实现了管段组对由多人组对变成一人组对,极大地减少了劳动力的投入。焊接实现了自动打底人工控制,填充盖面自动焊接,减少来回翻身,有效降低了工人的施工劳动强度。

DN200-DN600碳钢管生产线解决了公司承接的模块项目上超厚壁厚管的加工,使用自动焊机焊接壁厚管可以提高30-40%的效率。

管加自动生产线体现了现代海工、造船模式和精益生产的理念,降低用工成本,提高生产效率,稳定产品质量。通过管加自动生产线的实施,结合海工管理系统,可以将技术设计,物资采购,质量检查,生产操作等相关信息统一流转,平衡工序负荷。为编制合理、均衡的生产计划,提供了数据支持。

来源:COSCSO